06.05.2021

Производство паркета и технология укладки

Содержание статьи

Производство паркета и технология укладки

В производстве паркета важным этапом является выбор пород древесины, как исходного сырья для изготовления напольного покрытия любой формы. Паркетная доска занимает одно из первых мест по популярности среди покрытий для отделки пола. Изделие является отличной заменой паркету и по характеристикам ничем ему не уступает.

Конструкция паркетной доски

По структуре доска имеет три слоя разного типа древесины. Нижний и средний слой изготавливается из менее ценных пород дерева. В качестве исходного сырья берут сосну или лиственницу.

Слои располагают так, чтобы волокна каждого были перпендикулярны друг другу. Для верхнего слоя используют дорогостоящую древесину, волокна которой направлены вдоль полотна.

Благодаря такому расположению волокон паркетная доска становится прочной и не деформируется после укладки.

Паркетные доски отличаются по виду древесины и размерам. Верхний декоративный слой может выполняться из традиционных и экзотических пород деревьев. Каждый сорт отличается друг от друга по цвету, твердости и рисунку. Современные технологии способны придавать дереву различные оттенки, поверхность делать шероховатой, вносить элемент старения.

Паркетная полоса изготавливается из:

  • дуба;
  • бука;
  • ореха;
  • ясеня;
  • шоколадного дерева;
  • оливы.

Виды паркета

По количеству ламелей доска подразделяется на однополосную, двух и трехполосную. Самое дорогое – производство однополосных изделий.

Сверху изделие покрывается специальными лаками и маслами, которые делают поверхность ровной, прочной и стойкой к разным механическим воздействиям. Лаковое покрытие придает доске насыщенность и четкость.

Благодаря замковому соединению процесс сборки не отнимает много времени. Поверхность приятная на ощупь. Продукция имеет высокие звукоизоляционные характеристики и не накапливает статического электричества.

Другие разновидности паркета

Кроме паркетной доски, существует ряд других напольных покрытий:

  • террасная доска;
  • массивная доска;
  • художественный паркет.

Террасная доска или «декинг». Такое покрытие предназначено для террас, основой которого является дерево. Обладает высокими прочностными характеристиками и повышенной степенью влагостойкости. Применяется в местах, где существует вероятность прямого влияния солнечных лучей, дождя, снега и резких перепадов температур наружного воздуха.

Террасная доска

Массивная доска – красивое и высокопрочное покрытие, выполненное из цельного куска дерева.

Сравнение массивной доски с паркетной

Модульный паркет. Пол из готовых модулей, неприхотлив в эксплуатации. Состоит из верхнего декоративного слоя и фанерного основания. Каждый отдельный модуль включает в себя сложные узоры штучного паркета.

Модульный паркет

Художественный паркет. Элитное покрытие с оригинальным и гармоничным узором. Изготовление паркета основывается на применении планок разных цветов и нескольких пород дерева.

Художественный ламинат

Оборудование для производства паркетной доски

Для производства паркетных изделий требуется специальное оборудование:

Чертёж машины для производства паркета

  • распиловочные станки;
  • заточные приспособления для пил;
  • пресс для склеивания;
  • сушилка.

Это основные приспособления, которые необходимы для производства штучного паркета и других изделий. Все это оборудование должно удобно размещаться в помещении.

Если цех небольшой по площади, то часть операций выполняют в других помещениях или на улице, где будет производиться первичная обработка леса. Подготовительные работы можно осуществить под навесом. После просушки и распиловочных станков дерево поступает на выходную линию, затем ему задается нужная толщина при помощи многопильных станков.

Основная обработка материала выполняется на четырехстороннем строгальном и торцовочном станке. Полосы получаются ровные, гладкие и определенной длины. Отдельные элементы склеиваются между собой специальным прессом.

При подборе оборудования следует учитывать, какой вид паркета будет выпускаться. Эконом-вариант потребует меньше инвестиций, а производство дорогостоящих элитных видов повлечет приобретение дополнительного оборудования.

Производство штучного паркета

Производство паркетной доски

Необработанная древесина поступает в пункт хранения или склад, где его тщательно осматривают на наличие дефектов. Бракованное сырье к дальнейшей работе не допускается.

Далее, начинается процесс сушки отобранного качественного материала. В специальных сушильных камерах древесина несколько месяцев находится под действием высокой температуры. Здесь же происходит термическая обработка сырья.

В итоге дерево получается плотным, прочным и стойким к различным видам деформации. После окончания манипуляций с древесиной приступают к изготовлению паркета.

Подготовленная древесина поступает в распиловочный цех, где ее обрабатывают и придают правильную геометрическую форму.

Производство паркета основано на работе строгальных, фрезерных и торцевых станков, которые с точностью выполняют каждый элемент. Отшлифованный паркет покрывается лаком и упаковывается для дальнейшей реализации. Изготовление паркета не самый сложный процесс по сравнению с производством других видов паркетных изделий, где необходимо спрессовать между собой разные породы дерева.

Этапы производства паркетной доски

Натуральные дорогостоящие породы используются для изготовления верхнего слоя доски, а менее ценные – для основания и среднего слоя. Качество товара, срок эксплуатации и внешний вид зависят от вида древесины, способа проведения подготовительных работ и рабочего процесса, а также от качества клеящего состава.

Выделяют основные направления производства продукции:

Подготовка древесины для производства паркета

  • Изготовление основания и среднего слоя.
  • Подготовка внешнего покрытия.
  • Прессование всех частей под воздействием высокой температуры.

Сначала древесину раскладывают по породам. Затем приступают к просушке дерева в специальных сушильных камерах. За это время древесина приобретает упругость и прочность.

Материал распиливают, придавая ему правильные геометрические формы нужных размеров. Готовые изделия обрабатывают на фрезерном станке и шлифуют.

После того как основание и средний слой готов, приступают к внешнему декоративному слою. Ценную породу древесины распускают на полосы и обрабатывают на фрезерном станке. Все слои смазываются клеем и под действие пресса сдавливаются и склеиваются между собой. Верхняя часть покрывается лаком в несколько этапов.

Производство паркета

Преимущества и недостатки паркетной доски

Основные недостатки продукта:

Варианты замковых соединений для паркетной доски

  • изделие следует защищать от влияния высоких температур и влаги;
  • портят структуру полотна химические реагенты и влага;
  • односторонняя направленность узора.

Достоинства:

  • отлично подходит для оформления интерьера в классическом стиле;
  • сразу готово к применению после приобретения;
  • длительный срок эксплуатации;
  • простота монтажа за счет удобного замкового соединения;
  • гибкость и устойчивость к внешним воздействиям;
  • многообразие цветовой гаммы.

Недостатки материала перекрывает его функциональностью и практичностью.

Это экологически чистый продукт и настоящее деревянное покрытие. Длину полос можно подогнать под размеры комнаты, достаточно отрезать лишний кусок специальным ножовочным полотном.

По всем четырем сторонам изделие имеет специальные боковые и торцевые замки, которые при замыкании с другой полосой обеспечивают жесткость соединения.

После покупки материал не требует дополнительного обслуживания и подготовки к укладке.

Изделие можно укладывать на пол с подогревом, предварительно проложив гидроизоляцию.

Себестоимость производства доски в полтора раза дешевле изготовления штучного паркета.

по теме: Как сделать паркет

Источник: https://promzn.ru/derevoobrabotka/etapy-proizvodstva-parketa.html

Технология производства паркетной доски «Karelia»

Производство паркета и технология укладки

Производство паркетной доски Karelia рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие — производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.

1 этап — Входной контроль

Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта. При наличии дефекта вся партия возвращается поставщику сырья.

2 этап — Сушка сырья

Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой. Karelia , как и многие ведущие кампании, использует паровую сушку, так как данная технология проверена десятилетиями.

На этом же этапе для получения заготовок из сосны, березы и бука с другими механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической обработке.

Термообработка — это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением.

В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%. После такой обработки древесины паркетная доска, позиционируется в отборе, как «Янтарь».

3 этап — Распиловка и сортировка

Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов.

После торцевания обязательный контроль на наличие трещин — если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата.

 Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм. и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

  • для 3-х полосной паркетной доски — от 200 до 500 мм;
  • для 2-х полосной — от 700 до 1400 мм;
  • для цельной планки (Full Plank (FP)) — по всей длине паркетной доски.

После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины.

В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Karelia сортирует ламели в категории — Селект, Натур и Полар.

Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. В отличие от других Karelia производит отбор по ламелям, а не по фрезам.

Северная ель распиливается только на рейки идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм — для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм — для 22 мм паркетной доски.

Шпон распиливается для нижнего слоя: 2-х мм — для 14 мм паркетной доски и 8-ми мм — для 22 мм паркетной доски.

4 этап — Склеивание паркетной доски

Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки.

Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое.

По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.

После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс где прессуется и прогревается на всю толщину.

Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например сучки.

5 этап — Обработка верхнего слоя паркетной доски

Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

  • снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
  • удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed». Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.

Покрытие маслом также, как и лаком осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением.

Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой.

Используемое масло — это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky — бесцветное; Arctic- белое; Antique — темное.

6 этап — Изготовление элемента соединения паркетной доски

По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

  • доску с элементом соединения T&G (англ. — Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
  • доску с элементом соединения Profiloc — бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология — это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

7 этап — Упаковка паркетной доски

Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.

Источник: https://www.parquet.ru/blog/post/tehnologiya-proizvodstva-doski-karelia

Виды паркета и технология их укладки — твойдомстройсервис.рф

Производство паркета и технология укладки

Паркет — довольно популярное напольное покрытие. Он используется людьми уже долгое время, ведь является простым и долговечным решением. Но из-за большого количества разновидностей такого покрытия покупатели нередко путаются между предложенными вариантами. При этом каждый из них имеет свои особенности и преимущества.

Разновидности паркета

Существует несколько разновидностей это покрытия. Они отличаются не только по характеристикам, но и по форме, технологии изготовления, укладке и многим другим факторами. Среди наиболее популярных разновидностей отмечают:

Штучный

Это традиционный вид такого покрытия, используемый повсеместно. Он представляет собой деревянные планки, длина которых варьируется в пределах 450 мм, а ширина не превышает 70 мм. Характерным отличием штучного паркета является монолитность и возможность сборки посредством специальных пазов.

Наборный (мозаичный)

Особенность этого вида в том, что он состоит из щитков, собранных из небольших планок. Это позволяет создать определенный рисунок на полу, не затрачивая времени и усилий на соединение составляющих паркета. Зачастую внешняя сторона заклеена бумагой (чтобы рисунок не повредился). Обратная сторона может быть оснащена изолирующим слоем.

Щитовой

Характерным отличием щитового паркета является квадратный щит, на который наклеен тонкий слой из мелких планок твердых пород древесины. Размер щита может варьироваться, но зачастую соответствуют 40×40 см или 80×80 см.

Лицевая сторона зачастую не имеет художественных рисунков, лишь квадраты. Щитки могут свободно соединяться между собой посредством паза и специальных соединительных шпонок.

Это позволяет значительно ускорить укладку паркета и снизить затраты на рабочих.

Массивный

Массивный паркет (именуемый также массивной доской) является подвидом паркетной доски. Он считается элитным покрытием, отличаясь высокой надежностью, долговечностью и экологичностью. Высокая цена обусловливается тем, что при изготовлении используется цельный кусок твердой породы древесины, обработка которого довольно трудна. По конструкции доска почти не отличается от штучного паркета.

Паркетная доска

Многослойная доска существенно дешевле цельной. Она создается из нескольких слоев древесины, среди которых лишь верхний слой состоит из твердой породы.

Остальные же — низкосортный материал или отходы деревообработки. Хотя многослойный паркет и считается хуже, он более устойчива к высокой влажности и перепадам температуры.

Его особенностью является верхний слой, который имитирует комплект паркетных досок.

Дворцовый

Такая разновидность паркета — это дорогостоящее произведение искусства. Оно представляет собой сложное паркетное полотно, формирующее какой-либо рисунок. Здесь используются разнообразные формы, линии и цвета, а для создания одной композиции используют до 80 пород древесины. Зачастую дворцовый паркет заказывается индивидуально.

Пробковый пол

Иногда к паркетному покрытию причисляют пробковый пол. Это покрытие из пробковой древесины, характерной особенностью которого является высокая теплоизоляция и поглощение шума. Однако такие полы используются редко, ведь их легко повредить. Этому препятствует лишь тонкая виниловая пленка.

Это основные разновидности паркета, используемые для напольного покрытия. Каждый из них имеет свои преимущества и особенности технологии укладки, что стоит учитывать при выборе.

Паркет стоит подбирать не только в соответствии со своими предпочтениями, но и с условиями, в которых он будет эксплуатироваться.

Ламинированный паркет

Отмечают еще одну разновидность такого покрытия — ламинированный паркет. Его не причисляют к другим, ведь по факту это ламинат — имитация древесной породы. Однако он довольно популярен как заменитель паркета, использующийся как надежное и недорогое решение. Такой ламинат состоит из четырех слоев:

  • Верхний слой — ламинированный, состоит из акриловой или меламиновой смолы.
  • Под ним декоративный, задающий рисунок изделию.
  • Основной слой такого покрытия состоит из ДСП или ДВП высокой плотности, обеспечивающий жесткость конструкции.
  • Последний слой обеспечивает защиту от влаги.

Однако настоящий паркет — куда более предпочтительный выбор, ведь он отличается экологичностью, надежностью и долговечностью.

Древесина для паркета

Для создания паркета может использоваться различная древесина. Однако для этой задачи берут преимущественно твердые породы, ведь они будут дольше изнашиваться и способны сохранить свою структуру при воздействии температуры или влаги.

Паркетную древесину разделяют по двум параметрам – плотности и цвету. Поэтому отмечают следующие классификации:

  • Светлые. Для создания светлого покрытия используют дуб, клен, ясень, граб и бамбук. На постсоветском пространстве традиционно используется дуб или ясень из-за их высокой прочности и надежности. Хотя первый относится к светлым тонам, среди его разновидностей бывает различные цвета древесины, включая красный.
  • Красные. В ближних регионах деревьев с красной древесиной практически нет. Поэтому для такого покрытия используют дуссию, кемпас, ярру, падук и ятобу. Эти деревья распространенны лишь в некоторых регионах, но большую часть поставляют с Африки или Азии.
  • Коричневые. Коричневые породы дерева растут по всему миру. Для паркета среди них используют орех, мутению, палисандр, сукупиру, мербау, джакаранду, кумару и лапачо. Большинство этих деревьев имеют высокую плотность.
  • Желтые. Паркет желтого цвета пользуется спросом во многих регионах. Для его изготовления используют оливу, камбалу или тик. Второй вид древесины также называют ироко.
  • Розовые. Существует много розовой древесины, растущей в ближних регионах. Среди них ольха, бук, вишня и груша. Зачастую эти породы имеют низкую плотность.
  • Темные. Для темного паркетного покрытия используют лишь два типа древесины — венге и мореный дуб. Оба крайне дорогие и считаются элитной породой.

В качестве альтернативы мореному дубу, имеющему крайне высокую цену, имеется дуб искусственного морения. Он гораздо дешевле, хотя и не имеет таких же характеристик.

Какая разновидность лучше

Каждый тип такого покрытия имеет свои преимущества. Поэтому выбор между ними довольно сложен. Для подбора лучшего варианта стоит узнать их преимущества и недостатки.

Штучный тип — самый простой из них. Он отличается невысокой ценой, высоким качеством (ведь изготавливается из цельной доски дерева) и надежностью. Однако его укладка — довольно кропотливый процесс из-за большого объема работы и необходимости точно устанавливать каждую планку. Кроме того, его использование требует определенной изоляции под покрытие.

Мозаичный тип отличается от предыдущего чуть большей ценой, высоким качеством и удобством в укладке. Его внешний вид разнообразный благодаря различному виду сегментов, но укладка не легче, чем у предыдущего варианта.

Щитовой вариант превосходит предыдущие варианты. У него разнообразная текстура, высокая устойчивость ко влаге и температурам благодаря двум слоям, а также простой процесс укладки. Но долговечность такого покрытия не так высока, а стоимость превосходит предыдущие варианты.

Другие типы паркета довольно специфичны, поэтому их выбор зависит от требований. Массивный паркет крайне надежен и долговечен, но имеет высокую стоимость. Паркетная доска (многослойная) существенно дешевле, но быстро износится. Дворцовый тип имеет огромную стоимость и уникальный вид.

Выбор между этими вариантами зависит лишь от покупателя. Если бюджет неограничен, то стоит взять массивный паркет, однако другие тоже не стоит оставлять без внимания.

Подготовка к укладке паркета

Различные типы паркета имеют индивидуальные требования к установке. Они отличаются по методу сборки, поэтому стоит учитывать это при выборе.

Основа подготавливается вне зависимости от типа паркета. Пол должен быть подготовлен к работе, ведь иначе покрытие выйдет неровным, слабым и недолговечным. Главные требования для основы следующие:

Влажность основания для паркета не должна превышать 5%. При превышении этого показателя дерево может впитать влагу и деформироваться, что не только разрушит паркет, но и приведет в негодность материалы.

Второй пункт — ровный пол. Максимальный перепад не должен составлять 2 мм, ведь иначе пазы в паркете не соединить, а и поверхность покрытия будет неравномерной.

Чистота основы также важна, ведь на ней будет размещаться вся конструкция. Зачастую для фиксации сегментов используется клей, поэтому крепление может нарушиться из-за грязи или пыли.

Перед укладкой рекомендуется сделать стяжку, если основа неравномерная.

Для установки паркетного пола зачастую используется фанера как слой между цементом и древесиной. К фанере имеются отдельные требования, ведь она должна быть достаточно устойчивой и надежной, а также снизить поступление влаги.

Если используется щитовой комплект, то фанеру можно не класть. Зачастую обратная сторона покрыта изолирующим слоем, к тому же вся древесина лежит на доске.

Укладка различных видов паркета

Различные виды паркета имеют свою технологию укладки, которой необходимо придерживаться в процессе работ. К укладке особенно тяжелых разновидностей необходимо прибегать к особой осторожности, ведь небольшая погрешность испортит весь результат.

Самым простым вариантом является укладка штучного типа. Она заключается в последовательной укладке элементов, соединяя их посредством пазов. Основа паркета крепится на фанеру посредством клея.

С укладкой штучного типа может справиться каждый, необходимо лишь точно отмерять расстояние к стенам и подбирать соответствующие планки.

По той же технологии укладывается и массивная доска, ведь она отличается от штучного типа лишь размером.

Планочный паркет (штучный или массивный) кладется в шахматном порядке. Это позволит увеличить плотность и надежность покрытия.

При укладке модульного паркета (наборного или щитового) заранее отмечается расположение будущих блоков. От этого зависит надежность конструкции и геометрия рисунка. Соединяются они посредством тех же пазов, что и штучный.

Укладка дворцового паркета существенно отличается от предыдущих вариантов. Это кропотливая работа, в процессе которой необходимо составить различные части на их место.

Важным нюансом здесь является сложная форма элементов, ведь не все блоки дворцового паркета квадратные.

Кроме того, для их составления используется исключительно двухсоставный клей быстрой фиксации, ведь пазы здесь отсутствуют.

Хотя технология укладки различных видов паркета может быть схожей, в ней есть свои нюансы. Это стоит учитывать при приобретении определенного вида покрытия, ведь затраты на установку дворцового или штучного типа гораздо выше, чем для блочных типов.

Рекомендуется не склеивать элементы паркета между собой, клеить лишь основание. В противном случае эту затруднит его ремонт и замену в будущем.

Источник: https://xn--b1aafeqcbxpcbxdjdebh.xn--p1ai/vidy-parketa-i-tehnologiia-ih-ykladki

Эксклюзив: как производят паркет. Мы проникли на паркетный завод!

Производство паркета и технология укладки

Иван Коваленко побывал на заводе по производству паркета и вот, что узнал.

***

Завод по производству паркета – ожидания

Компания Parketoff пригласила посетить ее новый завод в Подмосковье. С одной стороны, они обещали показать самое современное производство паркета в России – и это звучало многообещающе. Но с другой: какие картины вы рисуете себе, когда вас приглашают посетить российский производственный цех?

Я примерно такие: темнота, грязь, мигранты, в углу копошится мышь, всюду грохот – это гудят станки. И неважно, что именно производит завод, – консервы, колбасу, внедорожники или паркет – выглядеть он будет так:

Ехали мы на завод по русским подмосковным дорогам: ямы, кочки, то ли есть асфальт, то ли его нет – непонятно. Пока едем, вспоминаю, что же нам обещали показать – какое чудо посреди российской действительности?

Завод Parketoff в Подмосковье. Что нам обещали?

Просто процитирую текст из официальной презентации, который прислали мне по почте:

«Мы производим наш паркет на самом современном оборудовании. Наша линия финишного покрытия – одна их лучших в Европе».

Ну, ОК.

В интернете никакой информации про завод – тем более фотографий – не нашел. Поэтому это была в прямом смысле поездка в неизведанное 🙂

Производят на этом заводе вот такой, например, паркет. Это пара декоров инженерной доски доска Goodwin.

 

Инженерная доска это тип паркета, когда ценной породы древесины – только верхний слой, а под ним – качественная березовая фанера. Выглядит очень дорого, на ощупь и по сути – абсолютно натурально, а по цене получается дешевле.

Инженерная доска для пола – что это такое? Описание, конструкция, фото.

Завод по производству паркета: что мы увидели на самом деле

«Мы не пускаем «пыль в глаза» гостям – это не в наших интересах», – предупредил руководитель компании Parketoff Роман Смирнов. В наших интересах – сделать работающую бизнес-модель, которая позволит делать хорошую продукцию и зарабатывать на ней».

Ну, ОК.

Нас запускают в большой ангар – это один из корпусов завода. Огромные штабеля досок. Ездит маленький погрузчик.

Я ищу глазами грязь, но не нахожу.

«Где грязь?» – спрашиваю я у сотрудника завода, который был неподалеку

«Мы следим, чтобы ее не было», – отвечает он.

И правда – всюду чисто. Меня уверили, что это не гостеприимство, а повседневность.

В цеху первичной обработки (обо всех этапах расскажу позже) – зеленоватое освещение. Говорят – просто так.

Один из работников. Тут он немного «позирует», конечно 🙂

Как делают паркет

Вообще говоря, любой производитель строго оберегает свои секреты изготовления. С одной стороны, схема изготовления паркета всюду одна, а с другой – у каждой фабрики свои нюансы производства и (главное) – аппаратура: станки, техника – всё то, что автоматизирует производство и делает его максимально качественным.

Станки и техника это вообще «святая святых» для любого завода, и их берегут как Coca-Cola рецепт своего напитка. Мне, например, так никто и не дал ни одного названия станка.

Но что-то тайком снять удалось. Это и есть та самая линия финишного покрытия, которой так гордятся на заводе. Здесь доски получают свой финальный окрас и покрываются лаком. В помещении зеленый свет и темно, поэтому такое качество фото:

Другой ракурс. Святая святых!

Технология производства паркета

Кратко расскажу, какие этапы проходит массивная доска – с «нуля» до полной готовности.

Массивная доска – это самый престижный вид паркета, когда вся доска целиком является собой массив ценной породы древесины (паркетная и инженерная доска это многослойные конструкции – у них свои «плюсы», но это уже не такой «аутентичный» паркет, как массивная доска, а ламинат – вообще, лишь имитация деревянной доски).

Итак, технология производства массивной доски выглядит так:

1. Прежде всего, первоначальные деревянные заготовки (то есть, то, что осталось от ствола дерева) распиливаются на заготовки поменьше, которые приблизительно соответствуют финальным размерам доски. Их складывают в штабеля.

 2. После этого наступает очень важный этап сушки. Влажность доски должна снизиться до 9%.

3. После сушки, которая может продолжаться до месяца и более, заготовку фрезеруют со всех сторон – чтобы получить нужную форму и создать базовые поверхности. Ровность поверхностей уже не идет ни в какое сравнение с тем, что было до этого.

4. Далее доска проходит профилировочную линию, где она «Получает» крепежные углубления и выемки «Шип+паз».

5. Потом полученные доски отправляют в цех, где они шпаклюются (если это необходимо) и проходят ту обработку, которая запланирована дизайном: брашируются или обрабатываются в ручную, когда надо, чтобы доска приобрела слегка волнообразный/состаренный профиль.

6. Затем доска шлифуется.

7. А после этого – проходит линию «нанесения» финального покрытия – там она красится и покрывается лаком (или пропитывается маслом).

8. Доска готова, можно упаковывать!

Конечно, на любом этапе есть свои нюансы, но общая картинка такая. В целом на все про все, если не брать в расчет сушку, уходит меньше одного дня.

«А в день мы можем произвести более 1000 квадратных метров!», – с гордостью говорит директор производства. И рассказал несколько забавных нюансов:

Паркет: интересные нюансы

Вот, что мне рассказали

  • Производители избегают деревьев, которые спилены, допустим, в Брянской области. Там активно шли бои в Великую Отечественную Войну и в деревьях остались пули и осколки снарядов.
  • Впрочем, у некоторых заводов есть специальная аппаратура, которая умеет «сканировать» древесину на предмет тех же пуль. Эти же сканеры могут подсказать, как лучше раскроить заготовку.
  • Производители паркета больше любят древесину от дерева спиленного зимой. Тогда оно менее влажное – его быстрее сушить. Из тех стволов, что спилены весной, влага буквально «льётся»
  • Компания Parketoff – едва ли не единственная в России, кто наладил производство массивной и инженерной доски в России, а также имеет полноценную линию по нанесению финишного покрытия. Говорят, нечто подобное есть только у компании Karelia.

Что в итоге

Все цифры и секреты узнать не удалось – не рассказали, а если бы я их узнал сам, меня бы не выпустили :)))))

Производство паркета (простой, казалось бы, доски – что тут может быть хитрого) – это целое умение.

Каждый завод производит несколько видов досок, каждая из которых – отвечает своим целям и ситуациям для покупателя. Какие-то более долговечные, какие-то – проще в укладке, какие-то – прочнее и практичнее. Подробнее об этом можно прочитать тут.

Роман Смирнов, руководитель компании, пообещал дать интервью. Во время него постараемся узнать о производстве и паркетном бизнесе всё-то, что не удалось увидеть во время экскурсии.

Мне, например, до сих пор непонятно – несмотря на всё увиденное, – почему куски дерева, пусть и окрашенные, пусть и с декором, стоят в магазинах так дорого. Хотя, маркетолог компании Parketoff когда-то и пытался это объяснить 🙂

Источник: http://blog.m-dec.ru/parket/eksklyuziv-kak-proizvodyat-parket-my-pronikli-na-parketnyy-zavod/

Производство и изготовление паркета, технологии и оборудование

Производство паркета и технология укладки

Четко осознавая, что натуральный паркет — это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый — изготовление, второй — контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Подготовительный этап — выбор материала

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта — паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно — это:

  • дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
  • орех — отличается характерным красноватым оттенком;
  • ясень — с тонким фактурным узором;
  • бук — со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

  • олива;
  • мербау;
  • шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев.

На этом же этапе проводят термическую обработку материала — нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением.

Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап — распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков.

Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью.

Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Автором паркетной доски в свое время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в 1941 году. По сегодняшний день именно эта компания лидирует в отношении производства качественных паркетных досок.

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные — для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

  1. Создание лицевого слоя.
  2. Устройство подложки.
  3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой — полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап — фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа.

Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости.

Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета — какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

  • лесопилка с механизированной подачей сырья;
  • заточное и разводное оборудование для пил;
  • сушилка (с несколькими режимами сушки);
  • влагомеры;
  • паркетная линия — основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
  • столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное — затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

Источник: http://remontami.ru/kak-proizvodyat-parket/

Производство паркета и технология укладки – Stroim24.info

Производство паркета и технология укладки

Натуральный паркет  является классическим материалом для отделки пола, позволяет придать интерьеру вид роскоши и уюта, а многообразие современных паркетных материалов позволяет воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские идеи.

Производство паркета – сложный и ответственный процесс, от которого во многом зависит как в итоге будет смотреться напольное покрытие. Изготовление данного типа покрытия осуществляется из цельного массива древесины с использованием специального оборудования.

Линия производства планок для штучного паркета в заводских условиях, подразумевает обработку деревянных брусков. На специальных станках их обстругивают, выравнивают, подгоняют под нужные размеры, шлифуют.

Своими руками легче всего укладывать паркетную доску, работа со штучным паркетом несколько сложнее и требует определенной сноровки.

Виды паркета по сорту

Виды паркета по направлению распила

По степени качества различают несколько сортов древесины для паркета:

  • радиал (считается наиболее качественным);
  • селект (в нем используется два вида сечения доски: горизонтальное и вертикальное);
  • натур (присутствуют естественные дефекты древесины, следы сучков и т.д.);
  • рустик (низший сорт доски, а соответственно самый дешевый по цене).

Прежде чем приступить к изготовлению покрытия пола данного типа, нужно ответственно отнестись к выбору древесины. Важно, чтоб дерево было хорошо просушенным (влажность по ГОСТу не более 3-9%). Рекомендуется комбинировать разные виды древесины.

Если сырье было не достаточно просушено, то в итоге покрытие готового пола может покорбиться. Исходным материалом для паркета будут небольшие бруски толщиной 10мм.

Применяется огромное разнообразие различных пород  дерева: дуб, береза, клен, ясень, бук, экзотические породы:  орех, акация, вишня, красное дерево, одум, кемпас, каслин и др.

Паркет бывает штучным (набирают из планок различных видов древесины) и щитовым (планки толщиной 10 мм изначально наклеены на древесное основание).

Качество итогового покрытия зависит от многих факторов, в том числе от изначального качества древесины, от условий транспортировки и хранения, соблюдения правильной технологии процесса изготовления, наличия профессионального оборудования и квалифицированных рабочих.

Отечественные и зарубежные производители

Наиболее известные производители паркета

Наиболее известными  производителями российского паркета  являются торговые марки AMBER WOOD, Junglewood, РАРА CARLO, Майкопский паркет, Старый мастер, Паркет Романовский, Бонд, Традиции русского паркета, Серебрянное древо, Адыгея-паркет. Древесина российского изготовления выпускается в промышленных масштабах  Обнинским паркетным заводом и фабрикой «Заря».

Существует огромное количество зарубежных производителей паркета, среди них можно назвать: ADMONTER (Австрия), AMIGO (Германия), TAVOLINI (Италия),  PARKETOFF (Германия), ASHTON (Словения), SHERWOOD PARQUET (Китай), INPA (Голландия), ANTIQUE (Германия),  KOMOFLOOR (Индонезия), RIBADAO (Португалия), ALLOC AS (Норвегия), AUBRY (Индонезия), KAHRS (Швеция),  HARO (Германия). Обычно производители предлагают целую линию  паркетных материалов на основе древесины,  начиная от классического штучного паркета, заканчивая паркетной доской и другими современными материалами для отделки пола на основе дерева, созданными с помощью передовых технологий.

Рекомендуем к прочтению:Стоимость укладки паркета под ключ и технология

Статья в тему:  Изготовление мозаичной плитки дома и на производстве

Технология укладки паркета

Варианты укладки паркета прямоугольной формы

Для производства паркета своими руками понадобится следующее оборудование: циркулярная пила для продольного реза, пила для поперечного реза, шлифовальные машины.  Для технологии паркета очень важно использовать качественное оборудование, если у вас нет возможности его приобрести, то можете взять в аренду.

Первым этапом выполняется разметка паркетных брусков. Их размеры по длине варьируются в пределах 490-570 мм, по ширине – 70-95мм, по толщине – 10-13мм. Если не удалось подобрать необходимую толщину, то придется выполнить продольный распил брусков посередине. Для художественного паркета используют фигурные планки нестандартных размеров и форм.

Следующим этапом можно приступать к укладке планок. Укладка  бывает:

  • диагональная (под углом 30-45о);
  • классическая (под углом 90 о);
  • елочкой (прямая или диагональная);
  • плетенка под 90 о;
  • палубная.

У данной технологии существует множество нюансов, тут имеет значение многолетний опыт, поэтому лучше эту работу доверить профессиональному паркетчику. Стоимость будет зависеть от способа укладки и сложности рисунка (в пределах от 8 до 35 $ за 1м2), а если к этому добавить шлифовку и лакировку, то стоимость вырастет до 17$ за 1м2.

Совет! Если вы все же решили выполнить укладку паркета своими руками, то рекомендуем вам остановиться на самом простом способе укладки – палубном. Наиболее оригинально смотрится данный тип укладки если использовать древесину неоднородного оттенка.

Технология заключается в укладке планок со смещением на половину длины. Направление лучше выбирать так, чтоб планки шли продольно свету от оконных проемов — так палубная укладка будет смотреться более выигрышно при освещении дневным светом из окна.

 Прежде чем приступить к укладке, нужно подготовить основание. Обычно паркет монтируют на листы фанеры, уложенные в один либо два слоя и зафиксированные с помощью саморезов.

Рекомендуем к прочтению:Плавающий метод укладки паркета: пошаговая технология и выбор подложки

Выравнивание пола фанерой перед укладкой паркета

Следующим этапом будет разметка. Паркетные планки выкладывают в соответствии с задуманным рисунком.

Укладку планок начинают от стены; чтобы избежать кривизны и смещения, можно протянуть шнур через центр помещения от стены до стены и ориентироваться по этой линии. По технологии перед нанесением клея фанеру рекомендуется прогрунтовать для лучшего сцепления.

Клей наносится на фанерное основание и на торцы планок с помощью зубчатого шпателя. Затем планки фиксируются на основании и придавливаются, излишки клея убирают.

Каждую последующую планку подбивают к предыдущей резиновым молотком для более плотного бесшовного примыкания. Для закладки последнего ряда возле стены возможно понадобится выполнить подрезку планок.

Для этого можно воспользоваться лобзиком. Покрытие не нужно доводить вплотную к стене – между стеной и полом оставьте  зазор толщиной около 1 см – температурный шов, в который вставляются клинья.

После окончания работы нужно дать просохнуть клею как минимум в течении недели.

Шлифовка паркета после укладки перед нанесением защитного средства

Затем выполняется шлифовка пола  с последующей лакировкой. Для этого необходимо   использовать специальное оборудование —  шлифовальную машину, но если вы занимаетесь производством паркета своими руками, то подойдет и болгарка с дисковой насадкой.

Шлифовку желательно проводить в три этапа – на первых двух оборудованием с более крупной насадкой, а на завершающем – более мелкой для устранения незначительных неровностей и придания поверхности финишной гладкости.

В труднодоступных областях (местах примыкания стен к полу, углах, возле труб отопления)  применяют ручное оборудование – шлифовальный сапожок.

По завершении этого этапа следует очистить поверхность от пыли с помощью пылесоса.  После этого можно прошпаклевать мелкие трещины специальной затиркой по дереву, а потом еще раз отшлифовать мелкозернистой насадкой и пропылесосить.

При необходимости можно выполнить тонирование  паркета своими руками. Для этого используют различные составы заводского изготовления, которые наносятся на поверхность валиком в соответствии с инструкцией на упаковке. Тонирование позволяет придать дополнительный оттенок паркету, например, утемнить его либо сделать более контрастным.

Перед тем как приступать к лакировке поверхности, ее рекомендуется пропылесосить. Лакировка защитит паркет от влаги и от механических повреждений и придаст поверхности глянца.  Технология предусматривает нанесение от 3 до 9 слоев. Чем больше слоев лака, тем более насыщенным и глубоким получается цвет.

Каждый слой наносится с помощью мягкого валика, после чего поверхность оставляют на просушку на сутки и более, а затем можно переходить к нанесению последующего слоя. Ходить по паркету можно лишь спустя неделю после нанесения последнего слоя, а ставить мебель только спустя 1-2 месяца.

Пока сохнет лак, избегайте сквозняков в помещении и не включайте кондиционер.

Поделитесь с друзьями в соц.сетях

Источник: https://stroim24.info/proizvodstvo-parketa-i-tehnologiya-ukladki/